آشنایی با رنگ کاری مبلمان به شکل حرفه ای

خیلی از شما دوستان با رنگ و رنگ کاری تا حدودی آشنا هستید و حتی ممکنه بعضی از مواقع رنگ کاری هم کرده باشید از رنگ کاری دیوار و مجسمه گرفته تا تخم مرغ شب عید و درب چوبی و ... و علاقه مندید درباره رنگ کاری مبلمان بدانید. رنگ کاری مبلمان کاری کاملا حرفه ای است که امروزه با ماشین آلات پیشرفته انجام می شود. مبل و دکور برای آشنایی شما با فرآیند رنگ کاری مبلمان بصورت حرفه ای این مطلب را ارائه می دهد.

همانطور که می دانید یک مبلمان چوبی که توسط ماشین آلات نجاری تولید می شود، آماده سنباده زنی و پرداخت برای عمل رنگ کاری می شود. اگر ابزار مورد استفاده برای فرآیند پرداخت تیز بوده و ماشین آلات نجاری مورد استفاده بدون ارتعاش باشند، اجزای تولید شده پس از پایان کار از سطحی صاف برخوردار خواهند بود. در غیر این صورت در سطح کار علائم زبری و مواج بودن ناشی از ارتعاشات دستگاه مشاهده می شود. بنابراین مجبور خواهیم شد که برای بالا بردن کیفیت نهایی، سنباده زنی را دوباره انجام دهیم. تفاوت بین کیفیت بالا و کیفیت پایین با توجه به سه معیار در تخته ارزیابی می شود. این سه معیار شامل کیفیت تخته، نازک‌کاری و پرداخت سطح است. از میان کلیه فرآیندهایی که برای تولید مبلمان چوبی مورد استفاده قرار می گیرد، رنگ کاری و پرداخت مبلمان ، بیشترین ارزش افزوده را برای محصول تولید شده به ارمغان می آورد. کیفیت بالای پرداخت، به محصول تولید شده سطح معینی از زیبایی را می دهد و در واقع با پرداخت و رنگ کاری محصول، ارزش زیادی به محصولات تولید شده اضافه می شود.

در واقع می توان به این نکته توجه کرد که فرمول 20:80 فرمولی کاربردی است که به خوبی برای هر محصول تولید شده از چوب قابل اجرا است. این به معنی آن است که برآورده کردن 80 درصد از نیازها و ضروریات در تعادل با 20 درصد مابقی است. این نسبت در میزان موفقیت کسب و کار بسیار حیاتی است. به عبارت دیگر، 20 درصد کار مفیدتر در هر مرحله عملیات، تا 80 درصد ارزش محصول تولید شده را افزایش می دهد. عدم تعادل بین این نسبتها هنگامی که مشتری می خواهد برای محصولی با کیفیت خوب و یا با کیفیت بد پولی پرداخت کند، ملاحظه می شود. مشتری علاقه ای برای پرداخت هزینه بابت محصول بی کیفیت ندارد.

عوامل موثر در پرداخت محصولات چوبی

برخی از نکات ضروری که در هنگام پرداخت محصولات چوبی باید مد نظر قرار بگیرد شامل موارد زیر است:

مقدار رطوبت : رطوبت تأثیر بسیار زیادی در کیفیت پرداخت سطح محصولات چوبی دارد. بالا بودن مقدار رطوبت موجب می شود چوب در شرایط جوی غیرپایدار و متغیر بوده و تحت تأثیر هوای آزاد تغییراتی در آن به وجود آید. این تغییرات فرآیند پرداخت چوب را تحت تأثیر قرار می دهد. دلیل تغییرات ناشی از رطوبت در چوب این است که رطوبت به دام افتاده در داخل سلولهای چوب تلاش می کند که راهی به سمت بیرون بیابد و در نتیجه تغییر شکل در چوب حاصل می شود. از این رو، در تخته و الواری که تا رطوبت 8 تا 10 درصد خشک شده باشند فرآیند پرداخت کردن به خوبی انجام می شود.

آماده سازی سطح : روش مورد استفاده برای آماده سازی سطح برای قطعات چوب ماسیو و MDF تقریبا یکسان است. 

سنباده زنی : تمام اجزای فرآوری شده تولیدات چوبی با انواع ماشین آلات سنباده زنی و یا حتی در مواردی خاص به صورت دستی سنباده زده می شوند. استفاده از دستگاههای مختلف به شکل، پروفیل، مشخصات و مسطح بودن قطعات وابسته است. از ورقهای آلوکسید 100/150 هستند و مناسب سنباده زنی در مراحل اولیه هستند استفاده کنید. بعد از سنباده زنی با مش 200 سطح چوب صاف خواهد شد. دوام کاغذهای آلوکسید بیشتر از ورقه های سنباده معمولی است. هزینه های بالاتر ورقهای آلوکسید از طریق خروجی بیشتر و بازدهی بالاتر ناشی از استفاده از این نوع ورقهای سنباده جبران می شود. در این مرحله باید بررسی شود که سطح کار به طور یکنواخت سنباده زنی شده باشد. جبران هرگونه کم کاری در این مورد، بسیار هزینه بر خواهد بود.

اصلاح عیوب : فرورفتگی و ترک‌های موجود در تخته ها با استفاده از پرکننده ها پر می شوند. بر حسب نوع چوب مورد استفاده از انواع مختلف پرکننده چوب استفاده می شود. انواعی از مواد در دسترس که می توانند برای این منظور مورد استفاده قرار بگیرند عبارتند از: نیتروسلولز، اوره/ مالمین، پلی استرها، اکریلیک، پلی‌یورتان و غیره. بعد از استفاده از پرکننده باید قطعه چوبی خشک شود. مدت زمان لازم برای خشک شدن محصول یک شب است. سپس سنباده زنی انجام می شود. دوباره کاری در این مرحله نسبت به سایر مراحل ساده تر و کم هزینه تر است. بنابراین بازرسی کیفیت در این مرحله انجام می شود.

فرآیندهای رنگ کاری و پرداخت

رنگ آمیزی : رنگ آمیزی سطوح چوبی به منظور ایجاد رنگ مورد نظر به صورت یکنواخت در اجزای چوبی انجام می شود. بر حسب نیاز، مواد رنگ آمیزی می تواند بر پایه آب یا بر پایه یک حلال باشند. به طور معمول فرو بردن قطعه کار در مدت زمان کوتاهی در مخزن رنگهایی بر پایه آب روشی است که در کارخانه های اروپایی مورد استفاده قرار می گیرد. در حالی که در هنگام استفاده از رنگ هایی بر پایه آب، رطوبت توسط لایه های سطحی اجزای چوبی جذب می شود، اما این رطوبت هنگامی که در معرض گرمای جو قرار می گیرد به سرعت خشک می شود. استفاده از رنگهایی بر پایه حلال نیز باعث افزایش ارزش افزوده تولیدات چوبی می شود. بنابراین تولیدات رنگ شده با این نوع رنگها، گران قیمت هستند. نکته قابل توجه این است که این رنگها، نقش پرکنندگی ندارند.

پوشش سیلر : تمام سطوح چوبی طبیعی دارای ساختاری متخلخل هستند. علت لزوم استفاده از پرکننده ها نیز همین ساختار چوب است. بعد از استفاده از سنباده نرم، با اسپری کردن سیلر روی سطح کار، سطح نازکی از سیلر را روی کار ایجاد می کنیم. این کار به منظور درزگیری کردن و جذب بهتر رنگ نهایی انجام می شود. ضخامت پوشش سیلر ایجاد شده روی چوب، بر حسب روش برنامه کاربردی مانند روش غلتکی یا روش اسپری کردن متفاوت است. دو یا سه الیه پوشش سیلر لازم است که سطح کار کاملا صاف شود. اجازه دهید که کار به مدت یک شب خشک شود. سپس سنباده زنی متوسط را انجام دهید. استفاده از ورقهای سنباده آلوکسید با مش 220، مناسب است. در اینجا احتیاط کنید که سیلر به طور کامل توسط سنباده حذف نشده باشد. ملاحظه می کنید که سطح ساخته شده، یکنواخت و صاف است.

در صورت انجام دادن عملیات سنباده زنی به صورت دستی، یک تیم جداگانه از کارگران این فرآیند را با فشار بسیار کم روی ورق سنباده انجام می دهند. تمام اجزای سنباده زنی شده برای فرورفتگی و خش بررسی می شود. در صورت نیاز از پرکننده های همان چوب برای پر کردن فرورفتگی ها و شکافهای قطعه کار چوبی استفاده می شود. برای پر کردن آخرین شکافها، یک بار دیگر از سیلر روی سطح کار استفاده می کنیم. به مدت یک شب برای خشک شدن کار صبر می کنیم. استفاده ازکاغذ سیلیکون با مش 600 یا پشم فولاد ریز باعث می شود سطح کار نهایی بسیار استادانه صاف شود. تمام سطوح با یک پارچه کتان و باهوای تحت فشار تمیز می شود و در این مرحله قطعه کار آماده رنگ پذیری نهایی است.

رنگ کاری نهایی : رنگ کاری نهایی با استفاده از رنگدانه ها، رنگهای مات یا براق انجام می شود. یک شب لازم است که کار خشک شود. سپس کار آماده ارسال است. در صورت طراحی سایه، استفاده از رنگهای رنگدانه دار برای ایجاد سایه لازم است. رنگ کاری نهایی در یک اتاق بدون گرد و غبار ویژه اسپری کردن انجام می شود. وجود گرد و غبار در محیط، باعث ایجاد ناهمواری هایی در سطح کار شده و دوباره کاری لازم است. از این رو، یک اتاق اسپری جداگانه با ورودی هوای فیلتر شده مورد نیاز است. برای دستیابی به بهترین نتایج، اتاق اسپری تحت فشار توصیه می شود. در اتاق تحت فشار، یک فشار مثبت وجود دارد. از این رو هیچ گرد و غباری از خارج وارد اتاق نمی شود و درهای اتاق اسپری همیشه باز نگه داشته می شود.

تجهیزات مفید در پرداخت و رنگ کاری

رنگزنی با غلتک : از این روش فقط برای پانلهای مسطح استفاده می شود. رنگزنی با غلتک می تواند برای رنگ کردن لکه ها، سیلر و رنگ نهایی استفاده شود. این دستگاه برای پوشش دهی و رنگ کاری های نازک و یکنواخت بسیار خوب است. 

رنگ زن غلتکی معکوس : از این روش برای پر کردن کاملتر فرورفتگی ها و شکافهای سطح استفاده می شود. رنگ کاری 2 یا 3 باره قطعه کار به کیفیت مورد نیاز برای سطح چوبی کار شده بستگی دارد.

رنگزن های لایه ای : از این روش فقط برای رنگ کردن پانلهای مسطح استفاده می شود البته سطوحی را که به مقدار بسیار کم برجسته هستند نیز می توان با این نوع دستگاه پوشش کاری کرد. قسمت اصلی تشکیل لایه می تواند در بالای جریان و یا محفظه تحت فشار باشد. این فرآیند یک پوشش ضخیم از سیلر ایجاد می کند و برای پرداخت با پلی‌یورتان و پلی استر نیز استفاده می شود. این فرآیند فقط برای تولید محصولات با کیفیت بالاتر توصیه می شود. دوره های رنگ کاری متعدد، با خشک کردن متوسط برای پرداختی با کیفیت بالا توصیه می شود.

اسپری کردن : اسپری رنگ شایع ترین فرآیند مورد استفاده در فرآیند رنگ کاری چوب است. تفنگ اسپری استفاده شده برای رنگ کاری می تواند از انواع زیر باشد: فنجان ثقلی، سیستم تحت فشار، الکترواستاتیک، بدون هوا، رباتیک و غیره.

تفنگهای فنجان ثقلی : این نوع از تفنگها، به تفنگهای فنجان ثقلی علت ارزان بودن، کاربری آسان و دوام بالا، خیلی مورد استفاده قرار می گیرند و پرکاربرد هستند. اندازه های مختلف نازل برای انواع مختلف رنگ موجود است. بنابراین استفاده بهینه از رنگ صورت می گیرد که به نوبه خود منجر به ایجاد کیفیت بالا در سطوح کار می شود. 

سیستم تحت فشار  : در این سیستم، رنگ تحت سیستم تحت فشار فشار از یک مخزن ذخیره سازی با ظرفیت 10 تا20 لیتری تغذیه می شود. با این نوع سیستم رنگ کاری امکان رنگ آمیزی با کیفیت سطوح بزرگ وجود دارد. سه تا چهار تفنگ اسپری را می توان به یک سیستم متصل کرد. به علت استفاده از وزن تفنگ اسپری مورد استفاده در سیستم تحت فشار، در هنگام اسپری رنگ، خستگی اپراتور کمتر است. این سیستم برای کیفیتهای متوسط تا بالا و تولید در مقادیر بالا مناسب است. در هر نوع از اسپری های تحت هوای فشرده در واقع 55 تا 65 درصد از رنگ روی قطعه کار قرار می گیرد و 35 درصد تا 45 درصد از رنگ تلف می شود.

الکترواستاتیکی : در این نوع از رنگ زنی، رنگ به طور الکترواستاتیکی از طریق تماس و یا القاء توسط ولتاژ بالا بارگیری می شود. به علت افت یونیزه، مواد (بار منفی) پر تحرک شده و همدیگر را دفع می کنند. در حالی که بار منفی توسط بخش رنگآمیزی شده (بار مثبت) که از نظر الکتریکی به زمین متصل است، جذب می شود. ذرات رنگ در داخل میدان الکترواستاتیک باقی مانده و جذب سطح و بخشهای کمتر در دسترس قطعه کار می شوند. بنابراین رنگ به طور یکسان روی قطعه کار پخش می شود.

بدون هوا : در این سیستم از هوا استفاده نمی شود و رنگ به کمک یک پمپ بدون هوا فشرده می شود. در این سیستم می توان از رنگهایی با ویسکوزیته بالا استفاده کرد.

رباتیک : در این سیستمها، کنترلگر ریزپردازنده وجود دارد. این سیستم نیاز به سرمایه گذاری بالا دارد. 

سیستمهای خشک کن

سیستمهای خشک کن مختلفی مانند خشک کن هوای گرم، خشک کن UV و خشک کن مادون قرمز می تواند برای خشک کردن رنگ اعمال شده استفاده شود. نکته قابل توجه این است که نوع خشک کن روی محصول نهایی تأثیر نمی گذارد.

خشک کن هوای گرم یکی از انواع خشک کن ها است که بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. در این خشک کن هوا با مقاومت الکتریکی و یا با هیترهای تولیدکننده جریان گرمازا، گرم می شود و توسط یک فن دمنده از طریق منافذ مختلف روی رنگ دمیده می شود. این سیستم می تواند در سیستمهای تولیدی در حجمهای بالا مورد استفاده قرار گیرد. در این نوع خشک کنها، خشک کردن رنگ با استفاده از تابش لامپ ماوراء بنفش انجام می شود. این سیستم بسیار گران است. سرعت خشک کردن بسیار سریع بوده و به چند ثانیه می رسد. از این رو محصول می تواند به سرعت برای ارسال به خارج از کارخانه بسته بندی شود. از اشعه مادون قرمز نیز برای خشک کردن رنگ و پرداخت استفاده می شود. لامپهای مادون قرمز در فاصله معینی از قطعه کار قرار داده می شوند که قطعه کار خشک شود. این سیستم بسیار اقتصادی است و خشک کردن با آن نسبت به سیستم اشعه ماوراء بنفش مدت زمان بیشتری طول می کشد.

برخی از دستورالعمل های مهم دیگر که باید مد نظر قرار گیرد شامل موارد زیر است:

می توان گفت که صرف نظر از نوع چوب مورد استفاده در ساخت مبلمان اعم از ساختار متخلخل یا غیر متخلخل آن، رنگ براق و یا رنگدانه ای، مبلمان رنگ شده و یا دارای رنگ طبیعی و همچنین با صرف نظر از نوع مواد خام رنگ شده که می تواند شامل چوب ماسیو، روکش، نئوپان و یا MDF باشد و نیز با در نظر نگرفتن نوع طراحی محصولات تولید شده، قطعه کار باید به صورت پانل صاف باشد. برای رنگزنی پانلهای حکاکی شده نوع دیگری از تجهیزات استفاده می شود. ما باید به طور کامل به این واقعیت مشرف باشیم که هر نوع چوب برحسب ویژگی های شیمیایی و آناتومیکی خود، واکنش متفاوتی نسبت به مواد شیمیایی به کار برده شده در فرآیند رنگکاری خواهد داشت. این بدان معناست که لزوما نتیجه حاصل از رنگ کاری روی یک گونه خاص چوبی در گونه دیگر چوب یکسان نیست. سیستمهای رنگ کاری می تواند به طور مستقل برای پروفیلها، پانلهای حکاکی شده و غیره طراحی شوند.

منبع :

https://www.moblodecor.com